コスト・ソリューションを提案する
日本コストプランニング株式会社 Cost Solution Provider
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最適コストを目指すコスト・ソリューションの提供
弊社は、製造業に特化し、製品コストの視点を切り口に設計、購買、製造の各業務におけるコスト・ソリューションをしています。
また、販売業務では、自社のコアコンピダンスを生かした販売戦略及び販売システムを図るための提案しています。
とくに近年は、設計業務における製品原価の重要性が、高まってきています。
弊社では、理論性を持ち、科学的に原価を算出することを基本に、全体最適な原価を追及し、その効果的・効率的な活用を目指し、コスト限界を打ち破るコスト・ソリューションを提供しています。
ご挨拶
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間舘 正義ストダウンコンサルタント コストテーブルを活用した原価の見積、原価管理、ＭＲＰⅡをベースとした生産管理システムによるコストダウン・コンサルティングを中心に活動しています。 |
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ものづくり企業が持っている個々の技術力は、簡単に真似できるものではありません。 それは、その会社の日々の努力の積み重ねで築き上げられてきたものであるからです。 近年の技術革新やＩＴ技術の進展は、この技術力を飛躍的に高められるように感じられますが、それらを使うのは人材です。 また、期待する効果や成果を得るためには、その裏づけを理解している必要があります。 ものづくり企業において、経営活動とコストの因果関係を理解し、コスト意識の向上、日々の実務の中で原価のとらえ方、原価管理の進め方、原価面からみる意思決定の仕方など着実にスピードアップを図りながら、技術力のある企業になるための人材育成を指導、支援をしています。 |
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間舘 正義経歴大手省力化機器メーカーで製造現場、生産管理の実務を経験する。生産管理を担当していたときに、生産システムの見直しを図り、製品の大幅な欠品率の低減と在庫の削減、売上高アップに貢献する。 その後、コンサルティング会社にて生産関係のコンサルティングに従事し、時間研究や稼働率分析、小集団活動などの手法を用いた改善の指導をする。 そして、コンピュータによる生産管理システム（ＭＲＰシステム）を見据え、ソフトウエア会社にて米国の生産管理システム・アプリケーション・ソフトウエアを日本への適応を図るための開発及び販売を担当。生産管理システムでのコンピュータの活用をまとめる。 また、ソフトウエア会社では、米国生産管理コンサルティング会社オリバーワイト社の提携してこともあり、生産管理（ＭＲＰⅡ）セミナーを日本で開催、生産管理（ＭＲＰⅡ）システムの考え方を学ぶとともにＭＲＰⅡの概念の普及を進める。 再度コンサルティング会社に移り、生産管理システムとコストテーブルによる原価管理システムを結んだコストダウンコンサルティングを行う。 生産財代理店から後継者にと乞われ、生産財の営業、業務、経営管理などを担当し、帝王学を学ぶとともに加工技術に関する知識を深める。 1998年日本コストプランニング株式会社を設立。ものづくりとコストの関係を主体に人材育成や合理化など経営資源の有効活用を図るためのコンサルティングを開始する。 |
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提供ソリューション
１．コストテーブルを活用した製品コストダウン
コストテーブルを活用して理論的科学的に製品や部品の標準原価を求め、実際原価との比較によりコスト改善を図る。
また、製品設計段階では、工法別コストテーブルを用いて、製品の構造や形状、精度、工法などの見直しを行い、目標原価達成の支援を図る。
２．生産管理システムの構築・改善
生産の情報は、生産の効率や在庫の増減、顧客サービスに強い影響を与えます。このため生産情報は、正しく、タイムリーに供給していくことが求められます。
生産活動に必要な情報の整備を行い、その活用の効率化を図ることでコストダウンを達成する。
３．製造業（部品加工業）の販路拡大
中小製造企業（部品加工業）の販路拡大を図るための戦略の構築と実際の営業活動の進め方、人材の育成を指導する。
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無料レポート（コストエンジニアに役立つ知識）
コスト意識を高め、製品の収益性向上を図るための原価のしくみの理解、製品の採算性向上に役立てることを目的に、NBLAエキスパートクラブ（日刊工業新聞社主催）に無料レポートを提供させていただいております。
無料レポートのご請求は弊社Webサイトよりご請求ください。
- コストテーブルを活用したコストダウン事例
受託加工組立て企業でコストテーブルを作成し、その成果をまとめたものです。 - 設計段階でのコストテーブル活用法
設計段階でコストテーブルを活用する場合のポイントについてまとめたものです。 - 中小製造業の売上増加術
自社の特徴を生かした営業活動のポイントをまとめたものです。 - 円安時代のコストダウン法
円安になった結果、注意すべきコストダウンのあり方についてまとめたものです。 - 設計段階で加工品見積ソフトを活かす法
設計部門で見積ソフトを活用する場合に考量すべきポイントについてまとめたものです。 - 設計標準の必要性と作り方
今、設計標準を必要とする理由とその作成手順についてまとめたものです。 - 習熟曲線効果によるコストダウンの着眼点
習熟曲線効果を発揮するコストダウン・ポイントを解説します。 - 生産管理システムとコストダウン
生産管理システムとコストの関係を解説し、コストダウン・ポイントを紹介します。 - MFCAとコストダウンの進め方
環境会計の一翼を担うマテリアルフローコスト会計（MFCA)の考え方とコストダウンに役立てるための着眼点について紹介します。 - コスト・ベンチマーキングのポイント
製品コストを比較、コストダウンを図っていくためのするためのコスト・ベンチマーキングのポイントを紹介します。
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コンサルティング
※詳細につきましては弊社Webサイトをご確認ください。
製造企業では、利益向上のために製品ごとに原価を算出して、その採算性管理を行っています。
しかし、現実には、実際原価だけを算出して、どの製品の採算が悪いかを見ているだけであったり、原価算出についてその理論性に乏しいケースもあります。
このような状況でのコストダウンは、発生した問題への対処やヤブニラミ的な対応になってしまい、効果を発揮することが難しいでしょう。
弊社では、理論的かつ科学的に原価を算出することを基本に、コストテーブルを活用した原価の求め方を指導しています。
そしてそれは、コストダウンのために必要不可欠であるとともに、コスト限界を打ち破る強力なツールであるからです。
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コストベンチマーク実践プログラム
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設計、購買、生産、販売などの各部門で、価格と原価の関係、旋盤やフライス盤などの設備機械の減価償却や労務費など原価のしくみに関する知識などを習得し、ベンチーマークのための原価標準の作成と標準と実績の差額解析、改善案の立案を実践指導します。 原価標準の作成は、製品を作るための「あるべき姿」を設定することで、実際に発生した実績原価との比較をすることによって、原価面からの課題の抽出をし、その課題を解決することでのコスト改善を進めることができます。 経営管理では、、自社の収益性向上のために、営業部門では顧客への見積書に、購買部門では取引先からの見積書の査定・評価に、生産部門では作業改善における原価評価の判断など、原価管理システムの基礎としてのコスト標準の作成を指導します。 また、弊社では、エクセルで開発した見積りソフトを活用し、社内で統一したコスト標準を効率よく運用できるようなプログラムも準備してあります。 |
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コスト設計のための提案現在多くの製造企業が、製品の開発・設計段階ににおけるコストを重要視しています。 製品の開発・設計段階では、製品に求められる性能や品質などの要件を満たす製品設計を進めるとともに、目標原価の達成ということでのコスト設計の２つを設計者に強く要求しています。 コスト設計システムの構築では、まず部品を作るための基礎知識についての理解を図り、自社の設計標準を整備することを指導します。 そのうえで、原価算出のしかたを理解し、弊社の見積りソフト「コスト算定システム」や簡易組立工数算出プログラムなどを活用し、原価情報の見える化を進め、目標原価の達成と開発期間の短縮など効率的な原価の作り込みのために仕組み作りを指導します。 ※詳細は弊社Webサイトでご確認ください。 |
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原価管理システム構築プログラム工場での採算性を管理するうえで市販の生産管理ソフトを活用していると、実績原価をもとに設定した標準と実際原価との比較を行っていることが多く、そのため何ら改善点や課題のないように判断されてしまいがちです。 コスト改善を進めるためには、「あるべき姿」としての標準となる原価と実際原価を比較し、その中から課題の抽出を行わないとムリ・ムダ・ムラを発見し、取り除くことが難しいものです。 また、財務会計データを活用して、利益管理のために役立てようとすると、経営方針を反映させることや設備投資の判断など判断を見誤ることにもあります。 たとえば、現在社内で製作している部品について、社内の原価よりも外注先の見積金額の方が安価であると簡単に切り替えると、採算割れになってしまうことがあります。 このような経営判断の見誤りを無くし、利益管理に役立つ原価管理システムの構築を支援し、課題解決を図るしくみ作りを実践指導します。 |
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生産管理システム構築プログラム工場での採算性をＩＴを活用した生産管理システム（ソフトウエア）の導入は、生産管理業務の効率化を図るものであって、生産管理上の課題を解決する魔法の杖ではありません。 生産管理上の課題解決には、マン－マシン・インターフェイスを含んだ広義の生産管理システムの再構築と基礎情報の整備が必要です。 有効な生産管理システムを運用するために、生産管理システムの「あるべき姿」とそのための情報整備、そして運用方法について実践指導します。 |
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会社概要
企 業 名 |
日本コストプランニング株式会社 |
代 表 者 |
間 舘 正 義 M.ＭＡＤＡＴＥ |
所 在 地 |
〒177-0044 東京都練馬区上石神井3丁目29番7-301号 TEL 03-3928-4461 FAX 03-3928-3673 |
設立年月日 |
平成10年1月 |
資 本 金 |
１０００万円 |
事業概要 |
製造業における経営効率化推進のためのコスト改善活動の教育およびコンサルティング。
エクセルによるコスト見積ソフトの開発及び販売。
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セミナー及び研修のご案内
コストエンジニアを育成する
弊社では、原価意識の向上を図り、経営活動と原価の関係を理解し、企業の利益管理に役立つ人材育成を図るためのセミナー、研修をご提案いたしております。
将来のコストエンジニアを育成するためにピンではなく、画鋲のような知識、つまり経営活動全体を広く知りながら、コストという専門的な分野を深く知る人材育成を心がけています。
以下にいくつかの研修例の一部をご紹介いたします。
※詳しくは弊社Webサイトをご覧ください。
標準原価の求め方
狙い
従来、ある一定以上の売上高が確保できていれば、利益が獲得できるという売上高中心の考え方がありました。
しかし、現在は、急激な材料価格の上昇や円安の影響などで決算をしめてみたら利益がないというような結果を生み出しています。
それは、製品ごとに採算性を見ていないために、いつの間にか採算の取れない製品をたくさん持ってしまっていたからです。
利益獲得を図るためには、売上高だｊけではなく、製品ごとに採算性をしっかりと捉まえることが重要になってきているのです。
本セミナーでは、製品別の採算性確保のための原価管理の進め方と利益向上のためのコスト改善のポイントについて解説をします。
対象
購買・資材、生産技術、生産部門などで原価算出に携わる方
カリキュラム
＜理論＞
- 経営感覚について
- コスト見積りと原価 －その目的と活用－
1)．なぜ原価標準が必要か
2)．原価標準の活用を考えよう
3)．原価標準の考え方 - 理論的な見積り方法について
1)．コスト積み上げ
2)．目標コスト展開法 - 見積もりのための原価算出の仕方
1)．材料費の求める
2)．加工費の求める
3)．諸経費を求める - コスト改善のための着眼点、その見方、考え方
- まとめ
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コスト設計力アップのしかた
狙い
ほとんどの製造企業では、新製品の開発時に目標原価を設定しています。
このため、製品の開発・設計部門では、製品に要求される性能や機能を満たすとともに、目標原価実現に向けた検討を進めなければなりません。
この目標原価の達成の確認を作成した図面や仕様書をもとに評価していないでしょうか。この方法では、目標原価が達成されない場合、設計のやり直し（出戻り）を求められます。
本セミナーでは、目標原価実現に向けて、製品開発の業務手順をさかのぼることなく、ステップを踏んで達成できる仕組み作りについて解説をします。
対象
製品の開発・設計を担当する若手の開発・設計担当の方
カリキュラム
<コストの求め方＞
- 原価の仕組みを知ろう
- 原価管理のためのコスト算出の仕方
- 理論的なコスト算出方法のあらまし
1)．コスト積み上げ
2)．目標コスト展開法
3)．原価管理のためのコストの求め方
＜コスト設計力の向上＞ - 加工品の見積りに関する基礎知識
1)．材料取りの基準
2)．加工方法と詳細工程の基準
3)．加工限界と図面・仕様
4)．加工時間の算出方法 - 製品設計とコスト情報の整備
1)．仕様書の整理
2)．設計時のコストダウンの着眼点
3)．設計標準の整備
4)．機能別コストの整理 - コストダウンのための着眼点、その見方、考え方
1)．３Ｓの検討
2)．共通化
3)．方式の整備
4)．コストパラメータの作成 - まとめ
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原価管理の基礎
狙い
「企業の第一の目的は利益にあり。」といわれるように社員全員が、利益を意識することが大切です。原価管理の基礎研修では、コスト意識の向上を図り、原価管理についての基礎となる見方や考え方を演習をまじえながら解説します。
対象
開発・設計、購買・資材、生産部門の方
カリキュラム
- 原価管理の必要性
- 原価の求め方
- 原価管理のための標準原価の考え方
- コスト改善の見方、考え方、進め方
- 損益分岐点による見方、考え方
- 経済性工学による原価のとらえ方
1)．損得勘定の見方、考え方
2)．投資に対する貨幣の時間的なととらえ方 - まとめ
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最適なコストのための工順設計の進め方
狙い
新しい製品の原価を知る、あるいは現在の製品の原価低減を図るためには、その製品の作り方を知ることが重要です。
つまり、どのような工程で、何をどのような手順で行なうのかということです。（工程手順）
この工程手順の設定ができなければ、製品の原価を求めることが出来ません。（これを工順設計といいます。）
本セミナーでは、製品別の最適な工程手順を設定するために必要な基礎知識とコスト改善のための留意点にについて解説をします。
対象
生産技術、購買・資材、設計部門などで原価算出に携わる方
カリキュラム
＜理論＞
- コスト見積りと原価
- 各種見積り方法と工順設計について
- 図面・仕様書についての理解
- 材料についての理解と分析
- 工順設計のための基礎知識
1)．切断
2)．旋削
3)．転削
4)．二次加工 - 工程選択の基準
- 加工品の工順設計表の作成（演習）
- ベストコストのための創造性
- まとめ
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生産管理の理論と実務
狙い
生産管理は、古くからのテーマであり、時代の変遷とともに課題の重点が変わり、今もなお様々な課題解決が試みられている。
しかし、その基本は、顧客サービスの向上を図りながら、在庫の低減、生産性を高めることです。
本セミナーでは、これら３つの成果を達成するための生産管理活動の基本について、大切になるポイントや考え方について解説をします。
対象
生産管理、資材管理などの業務を担当されている方
カリキュラム
- 生産管理活動を取り巻く環境
- ものづくり管理の目的と課題
- ものづくり管理の進め方
1)．生産管理の領域と体系
2)．生産計画の基本プロセス
3)．源流としての設計管理
4)．企業力を高める技術管理
5)．直接原価の始まる資材・購買管理
6)．ものづくりの根幹にある工程管理
7)．縁の下を支える品質管理
8)．利益獲得の追及を支援する原価管理 - 生産性向上を図るための改善活動
1)．現場の改善技法の常識
2)．利益をもとに考える経済性工学 - 自社の生産を診断する
- まとめ
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加工品見積ソフト「コスト・シミュレーター」
生産活動の実務を反映させた加工品見積ソフト
見積ソフト「コスト・シミュレーター」は、EXCELをベースに機械加工品のコストを見積もるためのソフトウエアです。
操作方法は、図面および仕様書、生産ロットなどの条件をもとにEXCELシートのセルに図面の情報を入力をする要領で進めていただけます。
ふだん使っているEXCELと違和感なく使用いただけます。
コスト算定の手順は、図面や生産ロットの情報をもとに
材料情報の入力 → 加工情報の入力 → 算定結果の表示
です。
CAMソフトのようにパスを入力するのではなく、図面に表示されている寸法や精度などを入力することで、原価算出できるようにしています。 以下に主な入力項目の事例を紹介します。
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加工品見積ソフトは、多品種少量生産向けに機械加工品を対象とする機械加工編と板金加工品を対象とする板金加工編があります。
機械加工品見積ソフト
材料情報の入力
メニュー画面で、品目番号、品名、生産ロットなどを入力し、「コスト算定へ」ボタンをクリックすると材料の入力画面になります。
この画面では、材料費の計算をを行ないます。
入力項目から使う材料の素材形態（丸棒、四角棒、六角棒、平鋼材など）を選ぶと表示されている材質に進みます。
ここで、図面にある材質を選びクリックします。
つぎに、図面に表示されている寸法を満たす素材寸法の数値を入力項目に数値を入れます。
入力項目は、表示してありますように直径と長さを入力いただきます。
直径は、リストボックス形式になっていますので、径を選びます。長さは、図面の仕上げ長さを入力します。（取りしろは、Excelで計算しています。）
これですぐに、材料重量、材料単価、材料費に表示されます。
これで材料費を求めることができます。
また、材料についてのシミュレーションを行い、適切な材料の選択も可能です。
加工情報の入力（旋盤加工）
加工費の算出は、材料費の算出を行った後、操作ボタンで加工工程の中から旋盤加工（CNC旋盤や複合旋盤など）をクリックします。
すると、旋盤加工のワークシートが表示されます。
（材料費の入力ボタンを押し、見積の結果のシートに記載されていませんとエラーになります。）
次に加工をする材料を選び、使用する旋盤の種類を決めます。
そして、詳細工程（外径加工、端面加工、溝加工など）の中から、端面や外径など図面上の加工箇所の部分を選択いただき、加工情報を入力します。
ここで入力箇所にデータを入力すれば、加工箇所の機械時間が表示されます。
加工箇所の情報をすべて入力していただきますと、旋盤加工での加工時間の結果を確認することができます。
旋盤加工での加工時間は、終了し、見積り結果の表示ボタンをクリックしますと、これまで入力しました材料費と加工費（ここでは旋盤加工）が表示されています。
加工条件の変更（フライス加工）
加工条件の設定は、当初弊社で設定しましたデータが入力されています。
この加工条件は、貴社の基準となっている条件値に変更していただければ、すぐに貴社の条件での加工時間が算出できるようになります。
（納品時は、弊社で設定した条件が入力されています。そのままお使いいただくことも可能です。）
加工条件の設定には、切削条件、段取時間、余裕時間、刃物の刃数、エンドミルでの溝加工の切込み深さなど柔軟に変更できるようになっています。
コスト教育の実施（有料サポート）
コスト算定システムについて、クライアント企業のご要望により、教育カリキュラムを提供しています。（別費用になります。）
システムの特徴
- 採算性判断のための基礎となるコスト構築理論の教育。
- 原価算出をするうえで必要になる加工基礎知識の教育。
- 加工や設計上注意すべき加工限界の教育。
- 工順設計の進め方の教育。
- プロジェクトチームによるコストダウンの進め方の教育。 など。
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板金加工品見積ソフト
材料情報の入力
メニュー画面で、品目番号、品名、生産ロットなどを入力し、「コスト算定へ」ボタンをクリックすると材料の入力画面になります。
この画面では、材料費の計算をを行ないます。
板金加工の場合には、材料費の算出と一次加工がセットになっています。したがって、一次加工を選択します。
そして、一次加工の最初に材料費の設定から始めます。図面で指定している材質を選びます。
入力項目は、材質、部品を展開したときの厚さ（板厚）、幅、長さ、材料のロス分を加味するための材料余裕率を入力いただきます。その結果が、材料重量、材料単価、材料費に表示されます。
そして、もうひとつに定尺材を使って、要求された品目をすべて製作した場合の、一個当たり材料費を参考値で表示しています。
とくに、レーザー加工とNCTプレス加工では、材料のロス部分に違いがあり、これらの情報の変更や材料費計算に容易に反映できるようになっています。
加工情報の入力（レーザー加工）
加工費の算出は、材料費の算出を行った後、続けて操作することができます。
レーザー加工では、右のような入力項目がワークシートが表示されます。
形状および精度は、選択項目になります。このほかに切断長さについて、図面上の加工長さを入力していただき、その箇所数を入力します。
これだけで、加工箇所の機械時間が表示されます。
加工箇所の情報をすべて入力していただきますと、レーザー加工での加工時間の結果を確認することができます。
レーザー加工での加工時間は、終了し、見積り結果の表示ボタンをクリックしますと、これまで入力しました材料費と加工費（ここではレーザー加工）が表示されています。
加工条件の変更（レーザー加工）
加工条件の設定は、当初弊社で設定しましたデータが入力されています。
この加工条件は、貴社の基準となっている条件値に変更していただければ、すぐに貴社の条件での加工時間が算出できるようになります。
（納品時は、弊社で設定した条件が入力されています。そのままお使いいただくことも可能です。）
加工条件の設定に関しましては、このほかに段取時間や余裕時間、材料取りや溶接の仮付け寸法など柔軟に変更できるようになっています。
コスト教育の実施（有料サポート）
コスト算定システムについて、クライアント企業のご要望により、教育カリキュラムを提供しています。（別費用になります。）
システムの特徴
- 採算性判断のための基礎となるコスト構築理論の教育。
- 原価算出をするうえで必要になる加工基礎知識の教育。
- 加工や設計上注意すべき加工限界の教育。
- 工順設計の進め方の教育。
- プロジェクトチームによるコストダウンの進め方の教育。 など。
より詳しい情報は弊社Webサイトをご覧ください。
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書籍
コストを理解するにあたって、まず知識を得る子から始めることになります。そのために参考になる図書が必要です。
原価管理に役立つ図書として、弊社のコンサルタントによって書かれた書籍を紹介いたします。
また、右側に紹介しています「無料レポート」もコストダウンの進め方の事例や考え方などを述べており、ご参考にしていただけます。
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「図解 原価管理」（日本実業出版社）目次 第1章 なぜ原価管理が必要か 従来の原価管理は過去の姿をもとに改善を図り、収益性の向上を図ってきました。しかし、これからの原価管理は、作ろうとする製品の「コストを予測する」が重要になってきています。 |
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ウルトラ入門「これならできる！ 経営分析」（かんき出版）目次 経営分析というと、数字は苦手、それは専門家の仕事などと敬遠されてしまいがちです。 |
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業務別に見直す コストダウンの進め方」（かんき出版）目次 コスト低減活動は、特定の業務部門だけが取組めばよいというものではありません。 |
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TEL 03-3928-4461
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