製造業において、多様化する消費者ニーズに応えながら収益性を高める為に、業務を徹底的に効率化することが必要不可欠です。そのためには、付加価値を生まないムダを徹底的に排除しなければなりません。
この付加価値を生まないムダについて、トヨタ生産方式では「７つのムダ」と定義しています。
ムダの徹底的な排除による原価低減の達成に向け、「現場に潜む７つのムダ」を見つける目を常に持って改善を進めることが非常に大切です。今回は製造業と7つのムダについて解説していきます。

7つのムダとは

7つのムダは、生産現場の管理者や作業者が意識して注意しなければ、しばしば起こってしまうものです。そのため、製造業に従事する人が頭にいれておくべきものであり、7つのムダの頭文字を取って「かざふてつどう」という標語になっています。
7つのムダはトヨタ生産方式で提唱されている概念です。トヨタ生産方式では徹底的なムダの排除によって、作業能率の大幅な向上を実現させます。
トヨタの現場では以下の「7つのムダ」を徹底的に排除します。

・加工のムダ
・在庫のムダ
・不良や手直しのムダ
・手持ちのムダ
・造りすぎのムダ
・動作のムダ
・運搬のムダ

加工のムダ

加工とは、機械加工、溶接作業、仕上げ作業、検査作業等のことです。
加工のムダとは、そもそも加工が不要であったり、加工手段が最適でなかったりする際に発生するムダのことを指します。必要以上の仕上げ作業や、不要な検査なども含まれます。
加工のムダを改善するには、ムダな作業や工程はないか、より良い加工方法はないか、従来のやり方をしっかり見直すことが重要と言えるでしょう。

在庫のムダ

在庫は、材料、部品、仕掛品、完成品など全てが対象となります。
在庫のムダとは、原材料・部品、仕掛品、完成品等が倉庫などに理由なく置かれているムダのことを指します。全ての在庫にはそこに存在する理由や目的が必要であり、なぜ今そこに置いてあるのかを説明できない在庫は、全てムダな在庫と判断します。
計画的な一定量の在庫は認めますが、在庫が存在することで、「運搬のムダ」が生じ、在庫管理に手間や費用がかかったりします。在庫を保管する倉庫等の維持コストもタダではありません。
在庫は、問題点を隠してしまいます。たとえば、機械が故障しても、在庫があったから助かったというケースが発生するとさらに多くの在庫を持とうとします。そうなると永久に機械の故障は良くならず、生産性の向上に繋がりません。重要なのは、故障が発生しても迅速な復帰が可能であり、一定のアクシデントにも対応できる生産計画が立てられていることです。
在庫のムダの解消には、注文後に生産を開始するという方法が有効ですが、実現可能な納期でないと、機会損失に繋がってしまいますのでご注意ください。

不良や手直しのムダ

不良・手直しのムダとは、不良品を発生させて廃棄し、手直し、造り直しするムダのことを指します。不良品が発生すれば、材料費や設備費、人件費などの全てがムダになり、手直しや造り直し、廃棄に時間とコストが発生してしまいます。
不良や手直しのムダの原因は様々ですが、品質管理の重要性を理解し、自工程完結の考え方を大切にし、しっかりと実行する事で未然に防ぐことができるでしょう。

手持ちのムダ

手持ちのムダとは、作業員が手を空けた状態で仕事がくるのを待っている状態や機械が稼働せず空いている状態にあるムダを指します。以下のような状態が該当します。

・前工程から受け渡される材料や部品を待っている状態
・機械が自動で加工している時に必要なく監視している状態
・機械が故障して復帰を待っている状態

手持ちは作業員が作業スピードを調整することで覆い隠されてしまいます。また、作業員による機械の監視は、機械の故障検知や不良品発見装置が適切に作動すれば必要ありません。１個流し等の標準作業をしっかりと構築し、まずは手待ちを顕在化させることが大事です。

造りすぎのムダ

造りすぎのムダとは、不要なものを余分に造ってしまうムダのことを指します。計画のない製品、つまり、注文のないものは、生産してはいけないということです。
造りすぎのムダは、タクトの設定や管理面の甘さから発生します。

このムダを許してしまうと作業そのものが増えるだけでなく、どんどんどん新たなムダを発生し続けます。運搬車やリフトの稼働時間の増加、倉庫や保管スペースの増加など運搬・動作・在庫のムダの発生にもつながり、経営に直接影響するので最も悪いムダと言えるでしょう。

更に、造りすぎている間は社員が忙しく動き続けるために、見かけ上は「手待ちのムダ」も隠れてしまうのです。造りすぎのムダが発生している限り、原価が継続的に下がる体質にはなれず、儲からない企業のままだと言えるでしょう。
実際には、必要のないものを造ることを止めれば社員の手は空くことになり、「手待ちのムダ」を顕在化することができます。

動作のムダ

動作のムダとは、作業の中での、探す、しゃがむ、持ち替える、調べるといった工程の直接的な進展に繋がらない不要な動作のことを指します。以下のようなケースで発生します。

・作業員への訓練が不足している場合
・標準作業がきちんと規定されていない場合
・標準作業が誰でも同様に実行可能でない場合

動作のムダを解消するには、日常的な作業の観察を行い、作業員にとって楽な動作を追求することが重要です。

運搬のムダ

運搬のムダとは、不必要なモノの移動、仮置き、積み替え、整理などのことを指します。ここで言うモノとは、原材料・部品、仕掛品、完成品、またこれらの在庫品を指し、運搬とは、原材料・部品が工場に入り、完成品となって工場へ出ていくまでのモノの流れをいいます。運搬のムダは以下のようなケースで発生します。

・モノの流れが決まっていない場合
・各工程の作業場のレイアウトが悪い場合
・「造りすぎのムダ」によって必要以上にモノが溢れ、置き場所がなくなることで不必要な積み替えなどが発生した場合

工程のバランスが崩れていたり、モノの流れが決まっていない等のことから発生します。
特に、造りすぎのムダから発生する運搬のムダに要注意です。
運搬のムダを改善すると、手持ちのムダの改善にも繋がります。そのため、工場内の設備・作業員・モノの配置を見直して工程間のモノの移動距離を短くし、前後の工程と作業を同期させて仕掛品の余計な仮置き等を減らすようにしましょう。

7つのムダをなくすには

7つのムダにはそれぞれ意味があって存在しています。
7つのムダを無くすには、まずリードタイム50%短縮、生産性30%アップというように、達成すべき目標を設定しましょう。見かけの改善で在庫を削減したり、運搬のムダをなくしたりスポットで行うのではなく、工場全体の生産性向上、生産リードタイム短縮の定量化目標設定のもとに実施されなければなりません。
生産性、リードタイム改善の全体最適化の中で見直していくべき項目は以下の通りです。
①仕事の尺度の設定
②モノの管理の改善（部品・材料・仕掛品・完成品の置き場）
③工程のライン化（流れを良くする）
④ネック工程の把握と改善
⑤小ロット生産計画の立案
⑥基準日数の設定
⑦製造ロットの半減化と日程計画の精度アップ
⑧段取り作業時間の短縮、外段取り化

生産性とは、1人・1時間当たり生産額で表します。生産リードタイムは、材料の手配、加工・組み立て、出荷までの期間（時間）で表します。

生産性を高めるには、主にIEによる作業改善、日常管理の仕組み改善、品質改善などが必要になります。

リードタイム短縮は、主に生産計画、生産進捗管理の仕組み改善、ネック工程の改善などを行います。

7つのムダである作り過ぎのムダ、在庫のムダ、運搬のムダ、手待ちのムダなどは、この改善項目の中でムダを省いていくことで解消されていきます。ただし、トヨタの工場と多品種少量の部品加工工場では考え方が全く異なります。そのため、在庫を徹底的に削減するトヨタのやり方は受注型の中小企業では通用しません。

トヨタの7つのムダを省くことは、製造現場の改善活動として非常に重要ですが、闇雲に在庫を削減した場合、欠品による機会損失や日常的な資材の督促によって、逆に管理費用が増大する場合があるため、ある一定以上の在庫削減には注意が必要になります。

中小企業においてトヨタ生産方式の考え方を基に、生産効率化、品質改善のツールとして活用する事は可能です。そのために必要な前提条件は様々です。代表的なものは以下の通りです。
・生産の平準化（量の平準化、種類の平準化）ができる
・定量在庫を決めて管理ができる
・ある程度の期間、安定的に商品を製造できる

平準化とは、異なる種類の様々な製品を均等に生産することです。平準化が可能な作業は定常的に発生する業務、ルーティーン業務となります。つまり、業務の対応フローややることが決まっていて、繰り返し発生する業務です。平準化の最終的ゴールは、組織にとってもっとも生産性が高く、効率が良い作業体制を実現することです。

しかし、現実的には生産の平準化ができる企業は少なく、特に取引企業からの受注生産を行っている中小企業では、月次や週次の生産変動に悩まされている企業がほとんどでしょう。

まとめ

製造業の7つのムダについて解説してきました。以下、まとめになります。

・7つのムダはトヨタ生産方式で提唱されている概念
・造りすぎのムダは他のムダを次々と生み出すため、7つの中で一番やっかい
・7つのムダを徹底的に削減するやり方が全ての製造業に完全に当てはまるわけではない

7つのムダの削減は、最終的には生産性向上により工場の利益を増加させるための手段です。やみくもに在庫を削減しても逆に管理費用が増大する場合がありますので、それは何故必要なのか、今必要なのかを考えて計画することが重要です。臨機応変にできる限りムダを省いていくのがいいでしょう。ぜひ7つのムダを自社に当てはめてみて、ムダの顕在化を図ってみてはいかがでしょうか。